La température de fonctionnement des différents types de bouteilles en verre est supérieure à 500 degrés ~ 1000 degrés. Lorsque nous pressons des produits de bouteilles en verre, la surface intérieure de la cavité du moule résiste périodiquement à un refroidissement et un chauffage soudains. D'autre part, l'érosion et la corrosion du liquide de verre fondu sur le matériau du moule ne peuvent être ignorées. Dans de telles conditions de travail, les principales formes de défaillance des matrices de formage de bouteilles en verre sont : l'oxydation (écaillage, décollement, piqûres), le chanfreinage et la déformation. Parmi elles, l'écaillage est la principale forme de rebut de matrice de formage de bouteilles en verre. On peut voir que le facteur clé affectant la durée de vie du moule est la résistance à la chaleur du matériau du moule. Lorsque la température de fonctionnement du moule en verre est inférieure à 700 degrés C, la fonte grise est généralement utilisée comme matériau de moule en verre, 700~900 degrés C, la fonte alliée est utilisée et plus de 1000 degrés C, l'acier inoxydable coulé est utilisé. Parce que la fonte a les caractéristiques d'une fabrication pratique, d'un traitement facile et d'un prix bas, elle reste le matériau le plus largement utilisé pour les moules de formage de bouteilles en verre. La fonte contient généralement du C, du Si, du Mn, du P, du S et d’autres éléments d’alliage.
Le rôle de chaque élément d'alliage peut être résumé comme suit : la teneur et la forme du graphite dans la fonte ont un effet décisif sur la résistance à la chaleur de la fonte ; le silicium est l'élément qui a la plus grande influence sur les propriétés de la fonte après le carbone. Lorsque la fraction massique est inférieure à {{0}},35%, il joue le rôle de graphitisation et est également propice à la formation de ferrite. Le manganèse est un élément formateur de carbure, qui joue également un rôle favorable dans la résistance à la chaleur du matériau. Le phosphore peut améliorer la résistance à l'usure du matériau, mais aussi améliorer la fragilité du matériau. Lorsque la fraction massique de soufre n'est pas supérieure à 0,15 %, il est inoffensif pour les performances du matériau, mais la fragilité du matériau sera considérablement améliorée lorsque la teneur est plus élevée.
